Monthly Archives: November 2015

Fabnami’s Four Tips to Increase 3D Printing Service Profits

By Davide Sher

It is now beyond doubt that 3D printing is moving into the next stage of its existence, having matured as a technology and stabilized as a means of prototype manufacturing. Companies are no longer afraid to jump on the FDM wagon, as printers have become more reliable, better performing, and way more productive than they used to be. All of this combined marks a new age in the evolution of the technology, as we enter the dawn of massive 3D printing utilization.…

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Vi glass dome with 3D printed synth modules lets deaf children see and touch sound

Product designer by day, radio-hosting DJ by night, UK-based Dimitri Hadjichristou has designed and developed a unique glass dome with LEGO-like 3D printed synthesizer modules that transforms sound into visual and haptic feedback. The product, called Vi, gives deaf or hearing-impaired children the chance to experience music differently, by seeing and even ‘touching’ sounds that they control.

Lidewij van Twillert develops perfect fit Mesh Lingerie bras with body scans and 3D printing

Obviously, we don't need to remind women out there bras can be aweful. Shopping for one can be frustrating, while properly fitting ones are hard to find as everyone’s needs are unique. Too tight, straps digging into shoulders, uncomfortable braces and so on – all problems faced by women everywhere. Fortunately, one Dutch graduate from the Technical Univrsity Delft in the Netherlands has come up with an ingenious solution. Called the Mesh Lingerie bra and designed by Lidewij van Twillert, this concept relies on body scans and 3D printing to make perfectly fitting and stylish bras for women everywhere.

Rapid Prototyping mit Klebeband

Der Protopiper

Das Hasso-Plattner-Institut hat mit dem Protopiper einen 3D-Stift entwickelt, der mit Klebeband arbeitet und Rapid Prototyping ermöglicht. Der 3D-Stift kann Skizzen von Objekten im Raum kleben, wie das Video eindrucksvoll zeigt.

Das Klebeband wird zu einer Röhre verklebt und bietet die Möglichkeit zu beeindruckend einfachen Modellskizzen. Der Protopiper kann auch für grafische Arbeiten eingesetzt werden. Bedient wird der 3D-Stift wie eine Klebepistole und die einzelnen Klebebandröhren lassen sich anschließend zum gewünschten Objekt zusammenkleben.

Eine Gruppe testete den Protopiper und konnte damit zum Beispiel das Modell einer Sandburg oder Volleyballfeldes bauen. Konstrukteure konnten damit Wandschränke, eine Mikrowelle und Tisch im 1:1 Format aus Klebebandröhren herstellen. Zur Zeit ist der innovative 3D-Stift ein Prototyp und nicht im Handel erhältlich.

Der Protopiper

Der Protopiper (Bild © Hasso-Plattner-Institut).

Mit dem Protopiper entsteht ein möbilirtes Zimmer

Additive Fertigung mit Hilfe von Klebeband und dem Protopiper (Bild © Hasso-Plattner-Institut).

Weitere Informationen zum Protopiper stellt das Hasso Plattner Institut aus Potsdam in einem umfangreichen PDF kostenlos zur Verfügung.

Abschlussveranstaltung des Projekts BioFabNet zum Thema „Biobasierte Kunststoffe für den 3D-Druck“

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Das Programm BioFabNet hat zum Thema „Biobasierte Kunststoffe für den 3D-Druck“ Möglichkeiten geboten, biobasierten Kunststoffe auszuprobieren. In wie weit Forschungen der Bioökonomie dazu beitragen können, mit Einsatz von Biobasierten Kunststoffen in der additiven Fertigung aktiv zum Umweltschutz beizutragen, wurde ebenfalls untersucht.

Viele Menschen sind von den Möglichkeiten des 3D-Drucks begeistert. Das machte sich auch das Programm BioFabNet, welches durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) aufgelegt wurde, zunutze. Egal, ob es sich bei den Besitzern der 3D-Drucker um Privatpersonen oder Unternehmen handelte, alle konnten unter dem Thema „Biobasierte Kunststoffe für den 3D-Druck“ die biobasierten Kunststoffe erproben. Insgesamt gaben etwa 70 Tester ihr Urteil ab. Ein weiteres Ziel des BioFabNet war es, die Bioökonomie einem umfangreicheren Personenkreis näherzubringen.

Worum genau geht es bei dem Projekt? Bislang werden für den 3D-Druck meist Kunststoffe auf Erdölbasis als Filamente eingesetzt. Die Kunststoff-Pellets müssen dafür eingeschmolzen und Schicht für Schicht aufgetragen werden. Bei dieser 3D-Schmelzbeschichtung spricht man auch vom Fused Deposition Modeling (FDM). Mittlerweile wurde herausgefunden, dass eine solche Verarbeitung auch mit Polymilchsäuren (PLA) möglich ist, welche sich unter anderem aus Zucker oder Mais gewinnen lassen. Weitere Vorteile der Polymilchsäuren sind die Möglichkeit des Recyclings und ihre biologische Abbaubarkeit. Den Polymilchsäuren wurden noch weitere Stoffe beigemischt, so dass die Tester mehrere Rezepturen überprüfen konnten. Im Kern geht es als auch um den Umweltschutz bei 3D-Druck.

Beteiligte des BioFabNet sind neben dem Bundesministerium für Bildung und Forschung, welches auch die Finanzierung sicherstellte, die BIOPRO Baden-Württemberg GmbH, das Fraunhofer Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) sowie das Institut für Kunststofftechnik (IKT) der Universität Stuttgart. Gefördert wurde das Projekt über eine Laufzeit von zwei Jahren. Es ist Teil der Maßnahme BioIndustrie 2021.

Einladung zur Abschlussveranstaltung

Wer sich für die zukünftigen Möglichkeiten der Bioökonomie interessiert, den läd BioFabNet zur Abschlussveranstaltung des Projektes ein. Diese findet am 01. Dezember 2015 im Stuttgarter InteriorPark Store für nachhaltiges Design statt. In zwei Kurzvorträgen sollen nicht nur das Projekt BioFabNet, sondern auch die Themenbereiche Bioökonomie, Biokunststoffe sowie additive Fertigung vorgestellt werden.

Weiterhin ist ein Impulsvertrag durch Arndt Pechstein vom Biomicicry Germany e. V. geplant. Neben der Teilnahme an interessanten Vorträgen bietet sich auch die Möglichkeit zum Austausch mit weiteren Teilnehmern der Veranstaltung, aber auch mit Referenten und Partnern der BioFabNet. Eine Anmeldung zur Veranstaltung ist bis zum 30. November 2015 auf der Webseite von BIOPRO möglich.

Kai Parthy develops low-bondage warp index for 3D printing filaments

Warping is one of the most frustrating yet common issues when it comes 3D printing with plastic filaments, particularly when using ABS. You’ve calibrated your starting Z height, cleaned your build surface, used a heated build platform and even tried 3D printing with a raft, yet nothing seems to stop those bottom corners from pulling loose from the build platform, curling upwards, and completely ruining your print.

3D printed Beest hand cranked power generator is capable of generating 30 watts of power

As serious hobbyists will tell you, 3D printing riddled with hidden costs, and I’m not just talking about the filament that always seems to run out. Your power bills also tend to spike when you buy your desktop 3D printer, as you’ll quickly keep it running for hours on end to finish a few cool projects. That’s why one Norwegian designer decided to do a little in return through 3D printing. Even Erichsen, of Norwegian 3D printing website justpressprint.no, has built the incredible The Beest 3D printed hand cranked generator, a machine that not only looks fantastic, but is also capable of generating 30 watts of energy. Not enough to brew a cup of coffee, but it’s still very impressive.